1.硫化溫度過高、成型溫度過高時，表面硅膠原料在夾緊和壓制過程中開始形成，此時空氣被堵塞，會產生氣泡，因此，只需適當降低成型溫度即可。
2.硫化溫度過低，硫化溫度是硅橡膠成型的一個重要參數(shù)，通常硅橡膠制品的溫度設定在160≤200℃，但有時由于模具外部操作時間長或其他原因，模具在硫化機內沒有加熱很長時間，導致硅凝膠模具的低溫和硅膠的硫化溫度過低，會導致成型后產品的氣泡，為解決這一問題，只需提高成型溫度，或將空模加熱一段時間即可。
3.排氣不足。硅凝膠原料放入成型模具后，在關閉模具時會吸入大量空氣，空氣不能與硅膠原料集成，如果這些空氣不排出，就會在硅膠鍵形成后引起表面產生氣泡。
4.模具的結構不合理，硅膠模的設計不合理，也會導致氣泡的形成，如模具內的產品布置、劃分方式、分型方式、模具尺寸設計等，都會產生不好的氣泡，但打開一套模具的成本很高，不易修改，如果模具的結構導致硅膠形成氣泡，我們通常會嘗試從上述幾個方面來解決這個問題。".，-
5.硫化時間太短，就像硫化溫度一樣，硫化時間也是硅膠成型的重要參數(shù)之一，硫化時間的長短決定了硅橡膠能否完全硫化，如果硫化時間太短，不僅會導致硅凝膠成型后軟化，而且容易產生表面氣泡，在發(fā)生這種不良情況時，可以適當延長硅膠的硫化時間。
6.生產工藝也很重要：防老劑RD在開精煉機的混合操作中容易產生氣泡，主要是防老劑RD熔點高，車削機操作溫度低，混煉橡膠時應特別注意氧化鋅的分散，其分散均勻性也會導致小氣泡的產生，因此橡膠混煉工藝也是一個非常重要的環(huán)節(jié)。
7.本配方中所用原料的水分含量以及混合橡膠操作和產品在加壓冷卻后的干燥是否充分，主要是由于添加硫磺時水的揮發(fā)所致。